近日，集团牵头完成的《棒材直接轧制关键技术与应用》科技项目顺利通过中国金属学会组织的科技成果评审。
评价委员会认为“该项成果总体达到国际先进水平”。在棒材传统生产工艺中，加热炉是整个轧钢工序中能耗最高、排放最大的环节，研究无加热直接轧制技术作为一项重大创新始终备受瞩目。在攻关过程中，项目组围绕影响直接轧制的主要因素开展研究，对集团现有棒材产线连铸机、轧机进行一系列技术改造，先后开发掌握一系列技术，实现了全流程工序能耗小于零、全流程负能制造，起到了极强的引领示范作用。
依靠科技创新突破推动企业绿色发展全面升级，2019年，集团实施了16项节能减排改造项目，推进全流程绿色制造技术研发与应用，河钢唐钢、河钢邯钢、河钢石钢超低排放改造基本完成。吨钢氮氧化物、烟粉尘排放量、吨钢耗新水等指标分别优于行业平均水平18%、8.2%和13.8%，自发电比例同比提高4.3%。
一项项绿色发展的新工艺、新技术在企业加快落地：
实施200万吨球团建设脱硝项目，改造完成后氮氧化物排放浓度小于50mg/m3,稳定达到超低排放标准；
对烧结机进行烧结烟气分级循环净化及余热利用改造，烟气排放总量降低约30%，回收的余热供混合料热风烧结；
实施焦炉烟囱废气脱硫脱硝项目，焦炉烟囱废气各项指标达到了河北省超低排放标准……
在大力进行环保治理的同时，集团积极推动各子公司采用先进适用的节能技术、工艺装备和管理手段扎实开展节能攻关活动。2019年，通过开展发电技术攻关，实施冷端优化提高真空度，提高余热蒸汽和副产煤气的回收利用效率，自发电总量同比提高13.21亿kWh，转炉煤气回收量同比提高4.9m3/t钢。集团核心企业在行业内率先实施烧结高温烟气循环分级净化，实现固体燃料消耗降低3%以上，主烟道烟气排放量减少25-30%以上，氮氧化物和一氧化碳减排25%以上，实现了显著的经济效率和社会效益。集团已有3家子公司跻身国家“绿色工厂”榜单，走在了行业前列。
从“还原钢铁绿色制造本来面貌”，到实施“绿色制造、绿色产业、绿色产品、绿色采购、绿色物流和绿色矿山”六位一体总布局的绿色发展行动计划，集团主动担当社会责任，坚持“绿色发展、生态优先”，在探索适应生态文明要求和制造强国战略的钢铁企业绿色化道路上不断迈出新步伐。
与中国铁路北京局集团深化战略合作，实施“绿色物流行动计划”，共同打造北京、雄安绿色物流基地，构建了“公转铁”新业态。
河钢人的身影活跃在行业最前沿的绿色制造技术研究领域。与中科院联合开展的多污染物控制国家课题，在行业内率先研发源头-过程-末端全过程协同控制技术，形成了钢铁行业全过程控制超低排放技术体系，使集团成为全国首家实现铁前工序超低排放标准的钢铁企业，直接促成国家在钢铁行业全面实施超低排放政策。课题研发的高比例球团冶炼、烟气循环等国际领先技术已经推广到集团其它产线，年推广效益12亿元以上。
集团与东北大学、北京科技大学等院校，联合进行绿色制造、金属材料、智能制造方面关键共性及行业前沿技术的研发，承担了18项国家“十三五”重大专项研究任务，联合开发并世界首创的亚熔盐法高效清洁利用技术，建成钒渣产业化示范工程，首次实现钒、铬资源高效同步提取，解决了钒冶金“三废”产生量大、末端治理难等世界性难题。
从“绿色制造”到“制造绿色”，集团发挥产品制造、能源转换和消纳社会废弃物“三大功能”，利用工业余热为城市提供住宅生活采暖面积上千万平方米，一年自发电量达百亿千瓦时，相当于一座千万人口特大城市居民一年的用电量。
科技创新有力引领和支撑了集团国内领先的环保绩效和花园式工厂建设。钢铁企业高耗能高排放的形象在集团被彻底改变。一个个清洁工厂、花园工厂、绿色工厂，成为了城市中的美丽风景。集团核心子公司被中钢协誉为“世界最清洁的钢厂”、被工信部树为城市型钢厂绿色转型的标杆。集团获世界钢铁工业“可持续发展卓越奖”，成为我国唯一获此殊荣的企业，在世界上树立了中国钢铁企业的绿色品牌形象。国际上多家知名钢铁企业负责人慕名到现场参观，眼前令人惊奇的美丽，让他们叹服“世界最美的钢厂在中国，在河钢！”（来源：河钢）
